Медичний інструментарій світовий виробник B BRAUN компанія Aesculap компанія

Етапи виробництва на заводі Aesculap в Німеччині

Етапи виробництва на заводі Aesculap в Німеччині
Нова якість життя з висококласними ендопротезами. Як виробляються ендопротези кульшового суглоба системи BiCONTACT®?
 
Велика увага завод Aesculap приділяє вибору високоякісної сировини для виробництва своєї продукції. Не менш важливим є дотримання сучасних стандартів у виробничому процесі. Все ендопротези системи BiCONTACT® виробляються на легендарному заводі Aesculap (Німеччина, м Тутленген).
 
Нижче наведені 11 етапів виробничого процесу виготовлення ендопротезів системи BiCONTACT®:
 
1. Вхідний контроль (Receiving Inspection) Відділ вхідного контролю заводу Aesculap уважно перевіряє вхідний матеріал титан. Зразок матеріалу аналізується і тестується на міцність. Титан в цей час зберігається в, так званому, «карантині» до тих пір, поки не буде отримано добро від відділу контролю якості.
 
 
2. Формування конічної заготовки (Stretch Rolling)
Титановий сплав нагрівається і йому надається форма конічної заготовки.

3. Гаряче пресування (Hot Pressing)
У ковальському цеху відбувається гаряче пресування матеріалу, яке контролюється комп'ютером. Подальша точна кування відбувається в три етапи: вигин, грубий натиск, фінішний пресинг. Потім відбувається обрізання протеза (зайвий матеріал обрізається) для додання необхідного контуру. Повторний пресинг калібрують протез, надаючи йому, таким чином, фінальну форму.

                                                                                                                                    Протез після гарячого пресування

4. Фрезерування (Milling)
Виробничі дані заносяться в комп'ютер-контрольований ЧПУ машинний центр, який оснащений спеціальними інструментами. Обробка починається натисканням кнопки. Потрібно від 15 до 20 хв, що б машина справила одну одиницю виробу. Фінішна версія потім точно вимірюється і тестується.

                                                    Протез після фрезерування

5. Автополировка  в жидкой гелевой среде (Drag Finishing) 
После процесса фрезеровки остаются шероховатости на поверхности протеза. Для их устранения используется автоматическая полировка в полировочном автомате, в котором керамические частицы вместе с жидким любрицирующим гелем устраняют шероховатости. Данный процесс занимает несколько минут. Только после того, как все поверхности протеза будут соответствовать необходимым требованиям, переходят к следующему производственному этапу. 
 

                                                    Протез після автополіровки

6. Обробка конуса за допомогою машини (Cone Machining)
Обробка конуса протеза повинно здійснюватися дуже обережно, тому що це формує критичне взаємодію конуса з головкою протеза. Це можна досягти тільки шляхом найвищого ступеня точності з використанням спеціального автомата. ЧПУ дозволяє задати необхідні параметри конуса протеза: діаметр, округлість і гладкість. Кожен протез вимірюється після обробки на відповідність заданим критеріям. Всі виробничі дані записуються і документуються. Це означає, що властивості имплантируемого протеза можуть бути реконструйовані навіть через багато років.
 
 
                                                  Протез після обробки конуса
 
7. Ручна шліфування підстави (Grinding of the Cone Basis)
Пряма взаємодія вала і конуса протеза вимагає спеціальної фінальної ручної шліфовки.
 
 
8. Плазмове нанесення покриття Plasmapore® (Plasmapore® Coating)
Т.зв. Рlasmapore® покриття покриває верхню третину протеза шляхом розпилення чистих титанових частинок на вільну оксидну поверхню протеза в вауумной камері. Титанові розпечені частинки розпорошуються зі швидкістю в два рази швидше звуку. При зіткненні з поверхнею протеза розпечені частинки титану вибухають, формуючи шорстку, мікропористої поверхню з високим ступенем стабільності - т.зв. Рlasmapore® покриття. Потім виробляються різноманітні тести і вимірювання на предмет товщини, пористості і міцності покриття.

                                                    Протез після нанесення покриття Plasmapole®
 
9. Окочательная перевірка (Finishing)
На даному етапі протез проходить процес остаточної перевірки. Для цього, здійснюється попередня ультразвукове очищення, потім відбувається розпорошення керамічних бульбашок. В остаточній перевірочної фазі протез піддається ретельному вимірюванню і візуальною оцінкою з подальшим лазерним нанесенням персонального номера. Даний номер є надзвичайно важливим, тому що дозволяє, при необхідності, відстежити «біографію» протеза в деталях.
 
 
10. Фінальна очищення і пакування (Final Cleaning and Packaging)
Остаточне очищення протеза відбувається шляхом миття з подальшим перенесенням виробів в чисте приміщення, в якому робітники одягнені в спеціальний захисний одяг. У цьому приміщенні протези упаковуються в первинну і вторинну упаковку. Потім вироби упаковуються в стерильну картонну коробку і поза приміщенням обклеюються етикетками.
 
 
11. Стерилізація (Sterilization) Потім протези стерилізуються компанією, яка спеціалізується на техніці стерилізації гамма опроміненням.
 
 
У цій категорії немає товарів.
Останні новини - Усі новини / статті
Робота сайту
Ще не всі розділи сайту наповнені, ми ведемо цю титанічну роботу, але Ви вже можете реєструватися на сайті і залишати свої відгуки і побажання. З В …
Комметарів: 0
Детальніше
Розпочали роботу по створенню сайту
05 травня 2014 ми вирішили розпочати роботу по створенню сайту компанії для зручності роботи з нашими професійними замовниками. Вибір імені сайту б …
Комметарів: 0
Детальніше
Відкриття сайту компанії Лікар-Інвест
18 травня 2014 відбувся запуск сайту компанії www.likarinvest.com Сайту компанії Лікар-Інвест - це нова можливість прямого контакту з професійною …
Комметарів: 0
Детальніше